關(guān)于硬齒面齒輪的刮削的工藝
在滾齒機(jī)上進(jìn)行加工，保留了滾齒加工的高效性與經(jīng)濟(jì)性，且不需開發(fā)新的機(jī)床設(shè)備與工裝。對(duì)于大模數(shù)、大尺寸齒輪的加工，不需要高成本的磨齒機(jī)就可獲得較高的表面質(zhì)量，從而為大型齒輪延長使用壽命提供了可能性，可降低大型齒輪的制造和維修成本。刮削加工效率高于磨齒，并可獲得較好的表面完整性硬齒面齒輪，此外還具有設(shè)備投資少、加工柔性好等特點(diǎn)。但必須配備相應(yīng)的機(jī)床和刀具，并要制定合理的工藝流程。
二：硬質(zhì)合金滾刀切削用量規(guī)范
1、切削速度
影響切削速度的主要因素是工件硬度，隨著工件硬度的提高，切削力和切削溫度明顯增加，刀具耐用度急劇降低，因此切削速度也要相應(yīng)地減慢。一般可以在30～60m／min較寬的范圍內(nèi)選擇。
2、進(jìn)給量
硬質(zhì)合金刮削加工時(shí)，進(jìn)給量越大、滾齒效率越高，而刀齒磨損卻有所減小。對(duì)于半精滾加工盡可能選用較大進(jìn)給量，以取得較好的切齒效果。對(duì)于精滾加工一般常用進(jìn)給量范圍為1.5～3mm／r.過低的進(jìn)給量會(huì)加劇切削過程的擠壓，并增加切削過程的長度，反而會(huì)降低刀具的耐用度和切齒精度。
3、切削深度
熱處理淬硬后的齒輪，最好分兩次刮削，切削深度一般限制在0.25～0.30mm（單側(cè)），切削深度過小，切屑厚度薄，刃口擠壓不易切入，會(huì)加劇刀刃的磨損，切削深度越大，切削負(fù)荷就越大，會(huì)導(dǎo)致刀片局部擠傷或崩刃。
4、切削方式
切削方式與刀齒的切削部位、切削力的作用方向和切屑形狀有關(guān)，因而對(duì)刀齒磨損和切齒精度有一定的影響。實(shí)踐表明刮削斜齒輪時(shí)最好采用異向逆銑的切削方式，因?yàn)椴捎卯愊蚰驺娗邢鞣绞綍r(shí)刀刃的切入角較大，切入齒面時(shí)沒有滑移，切屑厚而短，切削振動(dòng)較小，刀齒耐用度較高，切齒精度也較好。
三：刮削加工對(duì)刀具要求
由于切削區(qū)溫度較高，齒輪經(jīng)淬火后齒面硬度高HRC60左右，在刮削過程中，刀齒要承受交變的熱應(yīng)力和機(jī)械應(yīng)力，這就要求刀片要有足夠的硬度、強(qiáng)度和很高的耐磨性。所用刀具均由專業(yè)廠家定制。在使用時(shí)，應(yīng)選擇合理的進(jìn)給量、切削速度及背吃刀量，在對(duì)刀方面與普通滾刀對(duì)刀不同的是，硬質(zhì)合金滾刀對(duì)刀齒槽根部不會(huì)啃上刀花，只在兩齒面處能啃上刀花，部位選擇齒寬中部，將滾刀的前刃面換轉(zhuǎn)至與齒形方向截面一致，并進(jìn)行微調(diào)，使兩側(cè)間隙一致，基本對(duì)中即可。
四：切削液在刮削加工的應(yīng)用
選者合理的切削液粘度可降低硬齒面干刮削時(shí)的刀齒磨損程度，延長硬質(zhì)合金刮削滾刀壽命，提高齒面加工精度和表面質(zhì)量。
五：齒輪熱處理方法
齒輪減速機(jī)齒輪的刮削加工與其熱處理的質(zhì)量密切相關(guān)，過大的變形量會(huì)使切削時(shí)間變長，并可能造成表層晶界的屈服強(qiáng)度降低，和表層抗破壞能力的降低，因此我們采用整體高頻淬火，可得到理想的刮削粗糙度，并嚴(yán)格控制碳化物級(jí)別，碳化物的級(jí)別應(yīng)保持在5級(jí)以下，過高會(huì)使齒面脆性增加！溫度控制在850～870℃，采用等溫淬火方法，選用等溫分級(jí)淬火油作為淬火介質(zhì)。等溫分級(jí)淬火油具有淬硬和淬透能力，可使淬火硬度均勻，在較低的淬火溫度時(shí)可獲得較高的淬火硬度，并能有效控制零件的變形，使變形程度呈規(guī)律性，對(duì)刮削的質(zhì)量及效率的提高奠定了良好基礎(chǔ)。
六：結(jié)束語
近些年，我國齒輪加工行業(yè)對(duì)硬齒面刮削技術(shù)十分重視，由于刮削生產(chǎn)效率較高、刮削滾刀壽命長、成本低，經(jīng)濟(jì)性較好等優(yōu)點(diǎn)，已成為一種應(yīng)用廣泛的硬齒面加工方法。
齒輪減速機(jī)：http://www.aholss.cn/
